合成氯乙烯时氯化氢气体与精乙炔的比例必须准确

    高纯氯化氢气体与精乙炔合成氯乙烯时，在混合操作中，高纯氯化氢气体与精乙炔的比例必须准确，如果乙炔的含量过高，生成易爆的乙炔汞。所以一般要求高纯氯化氢气体应比精乙炔多5-10%。

　　在合成过程中，若高纯氯化氢气体中的游离氯含量较高，易与乙炔生成氯乙烯而放热，会引起着火或造成设备爆炸，常会使分馏放空尾气中的乙炔含量超过20%，这时高纯氯化氢气体中微量氧的含量就相对增加，会与乙炔形成爆炸性混合物，故应经常取样分析。

　　如氧含量大于5%，即须采取调换催化剂或降低流量等措施。加压精馏时，尾气中的氯乙烯应放入回收设备。所以一定要注意高纯氯化氢气体与乙炔混合时的状态。

    氯乙烯合成及精馏工序主要由氯乙烯合成、压缩及精馏、尾气吸收、热水泵房、污水以及处理组成。反应原理是乙炔和氯化氢经混合冷冻脱水，再经以活性炭为载体、氯化汞为催化剂的列管转化器进行反应生成氯乙烯，最后经压缩、精馏获得高纯度氯乙烯，供聚合、干燥工序生产PVC树脂。

    聚氯乙烯(PVC)生产的关键技术之一是氯乙烯单体的合成,目前世界上的氯乙烯合成技术有两大类,即乙烯氧氯化法和乙炔氢氯化法。20世纪70年代国外基本完成了PVC树脂生产原料路线由电石乙炔法向乙烯氧氯化法的转换。现今,乙烯氧氯化法已成为国外PVC树脂的主要生产方法,产量比例达93%,生产过程全部采用计算机控制,实现了密闭化、自动化、大型化和高效率的安全生产。而由于乙烯氧氯化法的高成本以及乙烯资源的匮乏,我国PVC树脂生产的原料路线仍以电石乙炔法为主。